4天!安徽天航机电公司助力芜湖口罩生产

  口罩告急!口罩告急!
  自疫情发生以来,防疫物资的生产便是一场与时间的赛跑。
  2月19日上午,天航机电公司接到任务,协助芜湖悠派卫生用品公司进行护理用品生产线改造,负责制作生产线技改关键性设备——超声波焊接模具,待模具安装后,原有生产线可用于平面型口罩的生产,将极大缓解社会口罩供应压力。面对全省每天近1600万的口罩需求量,安徽天航机电24小时全天候工作,展现了航修人的使命担当。
  天航机电公司在零备件制造方面经验丰富。团队组建后,立即动手绘制图纸。零件精度要求高,加工难度极大。完成建模的同时,生产加工团队加紧速度,24小时倒班作业。团队成员们接连熬了几个通宵,眼神里满是疲惫,可身体却一刻都不敢停下来。早一分钟完成任务,便早一刻生产出口罩。15天的工期,硬是压缩到了4天完成。   2月23日凌晨5点,产品成功交付,保证了悠派公司日产口罩50万件以上。
  在其过程中,工厂技术中心(技术研发部)“3D打印小组”,也加入到天航机电公司超声波口罩花轮模具的研发设计和快速制造的行列中。
  超声波花轮模具用于N95和一次性医用口罩轮廓边超声波花纹压制。筒状模具的外轮边类螺旋齿状槽口尺寸为1mm,采用传统机械加工难度巨大,采用电火花打孔开槽加工周期长且尺寸精度低。金属3D打印具备柔性程度高、响应速度快、对制件复杂程度不敏感的优势,决定采用3D打印技术制造该模具。
  3D打印小组首先对花轮模具模型进行分析处理,识别出两个成型难点:一是连接内壁外壁的柱状结构尺寸过小且平行于基板,局部易过热且应力多大导致翘曲变形,成型失败;二是外轮边类螺旋齿状结构均是垂悬结构,需添加支撑保证成型过程不发生翘曲变形。针对第一个难点小组成员加班加点对口罩模型进行重新设计,采用45°树枝状点阵结构连接内外壁;针对第二个难点小组成员设计多种支撑结构及成型方案,通过不断的切片模拟试验,最终得到最优成型方案。
  通过计算该模具成型时间为34小时,需要金属粉末36kg(实际需添加金属粉末100kg)。在疫情期间人员不充足的情况下,小组成员加班加点的烘粉、筛粉、打印,清粉,最终功夫不负有心人。
  技改项目进行的同时,天航机电公司还在积极进行口罩机自主研制项目。天航机电公司确立并着手研发N95型及平面型一拖二口罩生产线项目,立志为缓解全国口罩生产压力贡献智慧。自2月11日项目组成立后,全体成员一刻不敢怠慢。生产现场,项目组成员一路疾行的场景随处可见。仅一个平面型口罩机所需零件多达2300余件,任务量可想而知,然而在大家齐心协力工作下,目前口罩机已达到了安装调试阶段。


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创建时间:2020-03-08 18:16
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